一、操作前准备：筑牢安全与精度基础
1. 设备检查：首先观察碳化硅微通道反应器主体、进出口管路、密封件是否有破损、腐蚀痕迹，重点查看微通道接口处密封是否完好，避免反应过程中出现泄漏。随后检查配套的进料泵、换热器、压力表、温度计等辅助设备，确保各部件连接牢固、仪表显示正常。
2. 清洁处理：若反应器为首次使用或间隔一段时间未用，需用适配的溶剂(根据后续反应物料特性选择，如乙醇、去离子水等)冲洗微通道，去除通道内残留的杂质、灰尘或前次反应残留。冲洗完成后，通过氮气吹扫通道，确保通道内干燥无积液。
3. 物料与参数确认：备好反应所需的原料，确保原料纯度、浓度符合工艺要求，并提前过滤去除原料中的固体颗粒，防止堵塞微通道。同时根据反应工艺要求，预设进料泵流速、换热器温度、反应压力等关键参数范围。
4. 安全保障：检查反应系统的安全阀、防爆装置是否处于正常状态，操作区域配备好应急防护设备(如防护眼镜、耐腐手套、洗眼器等)，确保通风良好，避免易燃、有毒物料积聚。
二、核心操作流程：规范执行确保反应稳定
1. 系统预热与惰性吹扫：开启换热器，按照工艺要求逐步升高反应器温度至预设值，升温速率控制在5-10℃/min，避免温度骤升导致碳化硅材质受损。同时开启氮气钢瓶，通过进气口向微通道内通入氮气，吹扫3-5分钟，排出通道内的空气，防止空气与反应物料发生不良反应，吹扫期间观察压力表，确保系统压力稳定。
2. 进料启动与流量调节：待反应器温度达到预设值且氮气吹扫完成后，启动进料泵，先缓慢输送溶剂至反应器，确认溶剂在微通道内流动顺畅，进出口压力无异常波动(压力偏差一般不超过±0.1MPa)。随后切换至反应原料进料，按照预设流速逐步调节进料泵，避免流速骤变导致通道内出现压力冲击。
3. 反应过程监控：进料稳定后，实时监测反应器进出口的温度、压力数据，确保温度维持在预设范围(波动不超过±2℃)，压力不超过设备额定压力的80%。同时观察反应产物的外观、流量变化，若配备在线检测设备，可实时监测产物浓度，及时调整进料流速、温度等参数以优化反应效果。
4. 产物收集：在反应器出口处连接适配的收集容器，确保收集容器清洁、干燥且与产物兼容性良好。根据反应进度定时收集产物，做好取样记录，标注收集时间、对应的操作参数等信息，便于后续数据分析。
三、操作后处理：延长设备寿命并保障安全
1. 停止进料与系统冲洗：反应结束后，先关闭原料进料泵，切换为溶剂进料，继续输送溶剂冲洗微通道10-15分钟，彻底清除通道内残留的反应物料，防止物料残留固化堵塞通道或腐蚀设备。对于易结晶物料，可适当提高冲洗溶剂温度以增强冲洗效果。
2. 降温与泄压：冲洗完成后，关闭换热器，让反应器自然降温至室温，严禁用水直接喷淋降温。同时缓慢打开泄压阀，将系统压力降至常压，泄压速率控制在0.05-0.1MPa/min，避免压力骤降损坏设备。
3. 设备保养与记录：用干净的抹布擦拭反应器机身及管路，将进料泵、压力表等辅助设备复位。检查密封件的磨损情况，若有老化、破损需及时更换。最后填写操作记录，详细记录反应时间、参数、产物情况及设备运行状态，为后续维护提供依据。
更新时间：2025-12-03
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